封边机，最关键的位置或者说最重要的部分，首要就是对板材的涂胶，要均匀、连续不断胶，这样才能保证与边条的充分粘合。那么是什么影响了涂胶质量呢？
1，合理设定热熔胶的温度区间。市面上热熔胶常规分为高、中、低，至于粘合度区分品类就更多了，这里不多做赘述。通常来讲，全自动封边机适合用高温胶，温度一般在190度及以上，厂家会给一个区间，190-220。那么，到底是多少才是最合适呢？先设定一个数值，比如190，等温度达到了，看一下热熔胶的流动程度，如果黏稠度还是太高，则容易导致胶的流动性差，补胶慢，上胶速度慢，长板容易断胶。这个时候则需要继续提高温度。后续观察，胶如果太稀，则流动性强，回流速度快，胶轴不容易挂胶，也会导致板材胶量稀少，粘合不严。综上所述，温度，对热熔胶影响很大，数值也不是随便设置，根据实际观察决定温度区间！
2，胶轴转速与输送带速度是否同步。不同的厂家，选用配件及减速电机品质不一，极容易导致胶轴转速快，而输送速度慢，转速快的胶上的多，板子跑得慢，余胶越积越多，不但污染胶盒周边，还容易板材后面涂胶过多，后齐头工作完之后，板材后边角始终有胶。影响整体封边质量。如果涂胶速度过慢，板材跑得快，又会导致涂胶跟不上，板材后部断断续续缺胶，影响粘合效果！所以当客户选购机器，现场试机的时候，一定要撕掉封边条，看一下实际涂胶效果，及板材表面余胶程度！
3，胶量大小控制。通常薄板、短板，胶量调整的小一些，胶量大了，带胶严重，贴边条经挤压后容易污染板面。长板或者大于25毫米厚度的板材，胶量则需要适当调大，防止供胶不足，产生断胶。
4，关于厚板上下涂胶不匀。板材越厚，这种问题就愈加明显，原因是板材切割面与胶轴的接触面不平行。问题在两个方面，第一，胶轴垂直，但板材切割面不垂直，判断板材切割面是否垂直，最简单的办法就是，找一个平台，两块板同一个面对一下，看是否一面有间隙，然后翻转其中一块板，再对一下，不管哪一面如果有间隙，则可以判定，板材切割面不垂直，需要调整相应设备！第二，板材没问题，胶轴不垂直。胶盒作为一个独立单元，是可以整体调整其倾斜角度的，以导轨平面为基准，压一块切割标准的板（最好厚度大于50毫米），靠近胶轴，观察间隙是否上下一致，如果不一致，可以调整胶盒倾斜角度，相应机型都有调整螺栓！
5，胶盒的定期清理与保养。由于胶盒工作时持续高温，温度峰值过高极易导致糊胶，发黑发硬，杂质脱落后留在胶盒，随着胶轴转动，容易堵塞回胶孔，堵塞胶量控制区域，形成胶液面断层，对均匀涂胶影响很大。一下几点建议。第一，超过一个小时不使用封边机，可以断电或者把温度调低60度。机器不启动，胶不流动，加上高温，是最容易糊胶的！第二，尽量使用同一型号的热熔胶，否则胶的熔点不一样，温度要求低的热熔胶是最容易糊的！第三，每隔三个月，胶盒余胶用完，底部清理干净，防止堵塞。第四，发现堵塞影响涂胶效果了，第一时间把胶盒所有的胶清除干净，换新胶之后，温度调高5度，溶胶越稀越好，胶量开到最大，启动涂胶功能，这样杂志会跟着转到胶轴表面，逐步清理干净！
